C公司电池包生产线的优化研究

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摘  要生产线作为制造型企业生产活动的主体，很容易因工作量分配不均而产生瓶颈工位和能力过剩工位，进而影响生产效率。对于大多数企业而言，生产线的投资成本比较高，因此对生产线的现有流程进行优化，提高生产线的平衡率、在保证产品质量的前提下降低生产成本、按时完成客户需求的订单就显得尤为重要。本文以C公司电池包生产线的28节电池包生产流程为研究对象，结合秒表测时法收集各工位的作业内容和生产节拍，并计算出其平衡率。在此基础上，使用5W1H提问技术、ECRS原则、人-机作业分析等方法优化各工位的作业内容，提高生产线平衡率。改善后各工位的作业时间均低于客户需求的节拍时间，在满足客户订单需求的同时，平衡了各工位的工作量，生产线直接作业人员优化了5人，电池包材料成型段平衡率提高11.21%，电池组装段平衡率提高14.18%，生产周期时间降低了162.1s，并且通过对人员的优化，不仅提高了产线的生产效率和员工作业积极性，也为产线的持续改善奠定了基础。关键字：生产线平衡；秒表测时；ECRS原则；人-机作业分析目    录1 绪论 11.1研究背景及意义 11.1.1研究背景 11.1.2研究意义 11.2国内外研究现状 21.2.1国外研究状况 21.2.2国内研究状况 31.3研究内容及方法 41.3.1研究内容 41.3.2研究方法 42 理论综述 52.1生产线平衡理论 52.1.1生产线平衡的相关概念 52.1.2生产线平衡的评价指标 62.2基础IE方法 62.2.1方法研究 62.2.2作业测定 73 C公司电池包生产线现状分析 103.1公司概况 103.2电池包生产流程 113.3电池包生产线改善前相关数据 123.3.1工时测定 123.3.2改善前生产线平衡分析 183.4电池包生产线存在的主要问题 194 电池包生产线的改善方案及效果分析 224.1确定改善方案 224.1.1原材料来料改善 224.1.2贴标签优化 224.1.3人-机作业优化 234.1.4其他工位优化 244.2作业人员改善 254.2.1员工绩效管理 254.1.2多能工培养 254.3改善效果分析 264.3.1改善后各工位工作状态统计 264.3.2改善后生产线平衡分析 274.3.3改善效果确认 295 总结展望 305.1总结 305.2展望 30参考文献 31